تولید ناب (Lean manufacturing) یک مفهوم کارآمد و اصولی در مدیریت و تولید است که به بهینه‌سازی فرایندهای تولید و کاهش هدررفت‌ها و اشکالات در آنها تأکید دارد. این مفهوم ابتدا در شرکت تویوتا در ژاپن توسعه یافت و به‌سرعت به‌عنوان یک مدل کارآمد در صنعت‌های مختلف به اجرا درآمد. تولید ناب از نظر اقتصادی بسیار مهم است؛ زیرا به سازمان‌ها کمک می‌کند تا عملکرد خود را بهبود داده و هزینه‌ها را کاهش دهند. در این مقاله اصول، مزایا و ابزارهای این مفهوم را به‌صورت مفصل‌تر توضیح می‌دهیم.
آنچه در این مطلب می‌خوانید:
مفهوم تولید ناب
تولید ناب یک مفهوم مهم در مدیریت کیفیت و بهبود فرایندهای تولید است. این مفهوم به بهبود مداوم فرایندها و کاهش هدررفت‌ها در تولید و ارائه محصولات و خدمات اشاره دارد. این مدل مدیریتی در واقعیت به ایجاد محصولات و خدمات باکیفیت بالا، بهینه‌سازی فرایندها، و کاهش هزینه‌ها منجر می‌شود و به شرکت‌ها کمک می‌کند تا بهبود در عملکرد و کاهش هدررفت‌های مالی داشته باشند. تولید ناب تاکنون در صنایع مختلف مانند صنایع خودروسازی، الکترونیک، مواد غذایی و سایر صنایع با موفقیت به کار گرفته شده است.
اصول تولید ناب
تولید ناب به‌عنوان یک فلسفه مدیریتی، اصول و رویکردهای خاصی دارد که به طور گسترده در تمام ابعاد تولید و عملکرد سازمان‌ها به کار می‌رود. در ادامه به اصول اصلی آن را توضیح می‌دهم:
ارزش برای مشتری
این اصل مهم‌ترین اصل تولید ناب است. هدف اصلی تولید ناب تولید محصولات و خدماتی باارزش برای مشتریان است. هر چیزی که ارزش‌افزوده نداشته باشد، به‌عنوان هدررفت در نظر گرفته می‌شود و باید حذف شود.
ایجاد جریان مستقیم
در تولید ناب، تلاش می‌شود تا محصول به‌سرعت و بدون هیچ توقف یا انتقال غیرضروری به مراحل بعدی از فرایند تولید منتقل شود. این امر کاهش زمان تولید و هزینه‌ها را ایجاد می‌کند.
تولید به تعداد سفارش
تولید ناب به‌جای تولید دسته‌های بزرگی از محصولات و نگهداری از موجودی‌های زیاد، بر اساس تقاضای واقعی مشتریان انجام می‌شود. این امر کاهش هزینه‌های نگهداری و موجودی‌ها را ایجاد می‌کند.
تحقیق و توسعه پیوسته
تولید ناب نیاز به بهبود مداوم فرایندها و فناوری‌ها دارد. تیم‌های کاری باید به تحقیق و توسعه بپردازند تا مشکلات را حل کرده و عملکرد را بهبود دهند.
ایجاد مهارت‌ها
آموزش و توسعه مهارت‌های کارگران و تیم‌های کاری در تولید ناب بسیار مهم است. این افراد باید توانایی مدیریت و بهبود فرایندها را داشته باشند.
تاریخچه تولید ناب
تولید ناب به‌عنوان یکی از اصول مهم در مدیریت فرایندهای تولید و بهبود بهره‌وری صنایع و شرکت‌ها به شهرت جهانی دست‌یافته است. تاریخچه این مدل مدیریتی به نیازهای صنایع ژاپن بعد از جنگ جهانی دوم برمی‌گردد. پس از جنگ و ویرانی‌های زیادی که به ژاپن وارد شد، اقتصاد این کشور نیاز به بازسازی داشت. در این موقعیت، شرکت تویوتا به رهبری کیچیرو تویودا (Kiichiro Toyoda)، فرایند تولید ناب را پیشنهاد داد. او از نظریه‌های ارائه شده توسط ویلیام ادواردز دِمینگ (W. Edwards Deming) و جوزف جوران (Joseph Juran) در زمینه مدیریت کیفیت استفاده کرد و اصول آن را پیاده‌سازی کرد.
در دهه ۱۹۷۰، تحقیقات و کتاب‌های جدیدی به موضوع تولید ناب پرداختند و تأکید بر اهمیت بهینه‌سازی فرایندها و کاهش هدررفت‌ها تقویت شد. در دهه‌های ۱۹۸۰ و ۱۹۹۰، این مدل به دیگر کشورها صادر شد و به‌عنوان یک مدل مدیریتی جهانی به کار گرفته شد. شرکت‌ها در اروپا و ایالات متحده به‌تدریج اصول این مدل مدیریتی را در فرایندهای خود به کار بردند و مزایای آن را تجربه کردند.
اکنون تولید ناب به‌عنوان یک استاندارد صنعتی جهانی شناخته می‌شود و به شرکت‌ها کمک می‌کند تا بهبود در کیفیت محصولات، بهره‌وری و مدیریت هزینه‌ها را تجربه کنند. باتوجه‌به تغییرات در بازار و فناوری، تولید ناب همچنان ارزش بسیاری دارد و به‌عنوان یک اصل اساسی در مدیریت فرایندهای تولید و خدمات به موفقیت سازمان‌ها کمک می‌کند.
مزایای تولید ناب
تولید ناب به سازمان‌ها این امکان را می‌دهد تا با چالش‌های روزمره به بهترین شکل مقابله کنند و عملکرد خود را بهبود دهند. در ادامه برخی از مزایای آن اشاره می‌کنیم:
کاهش هدررفت: با حذف فعالیت‌ها و فرایندهای بی‌ارزش و اشکالات در تولید، هدررفت‌ها به حداقل می‌رسد.
افزایش کیفیت: تأکید بر کیفیت در تولید ناب باعث افزایش کیفیت محصولات می‌شود.
کاهش زمان تولید: با بهینه‌سازی فرایندها و حذف توقف‌ها، زمان تولید بهبود می‌یابد.
کاهش هزینه‌ها: با کاهش هدررفت‌ها، موجودی‌ها و زمان تولید، هزینه‌ها به حداقل می‌رسد.
ابزارهای تولید ناب
تولید ناب به‌عنوان یک مدل مدیریتی برای بهبود کیفیت، بهره‌وری و کاهش هزینه‌ها در فرایندهای تولید شناخته می‌شود. این مفهوم به‌منظور بهینه‌سازی فرایندهای تولید و کاهش هدررفت‌ها و اشکالات توسعه‌یافته است. برای دستیابی به اهداف این مدل مدیریتی، از ابزارهای مختلفی استفاده می‌شود که در ادامه به برخی از این ابزارها خواهیم پرداخت:
5S
مقیاس‌بندی مقدماتی یا 5S یکی از ابزارهای اساسی تولید ناب است که به شرکت‌ها امکان می‌دهد تا محیط کاری را به یک محیط منظم، تمیز و بهره‌ور تبدیل کرده و عملکرد خود را بهبود دهند. این ابزار شامل پنج مرحله اصلی است:
مرتب کردن (Sort): در این مرحله، هدف از مرتب‌سازی (سورتینگ)، حذف تمامی اشیا غیرضروری و بی‌ارزش از محیط کاری است. تمیزکردن محیط کاری و حذف اجناس بی‌ارزش باعث کاهش هدررفت‌ها و ایجاد محیطی مرتب و منظم می‌شود.
نظم و ترتیب بخشیدن (Set in order): در این مرحله، تمرکز بر سازماندهی و مرتب‌سازی اشیای ضروری است. اجناس و ابزارهای موردنیاز به‌گونه‌ای باید سازماندهی شوند که به کارگران در انجام وظایفشان کمک کند. هدف از این مرحله بهره‌وری بیشتر و کاهش زمان تلف شده در یافتن اجناس است.
پاکیزه‌سازی (Shine): این مرحله به تمیزکردن محیط کاری و ابزارها می‌پردازد. محیطی تمیز و ترتیب داده شده باعث کاهش آلودگی، کاهش خطرات ایمنی و بهبود احساس رفاهی کارکنان می‌شود.
استانداردسازی (Standardize): در این مرحله، فرایندها و روش‌ها به‌گونه‌ای استانداردسازی می‌شوند که به تمیز نگه‌داشتن محیط کاری و حفظ ترتیب و نظم کمک کند. این استانداردها و دستورالعمل‌ها برای تمامی اعضای تیم قابل دنبال‌کردن باشند.
پایداری (Sustain): این مرحله به حفظ ترتیب و نظم به‌دست‌آمده اشاره دارد. تیم‌ها باید متعهد به رعایت اصول 5S باشند و به طور مداوم محیط کاری را منظم نگه دارند. این ارتقای مستمر به مرحله استانداردسازی کمک می‌کند و به حفظ بهره‌وری و کیفیت کمک می‌کند.
نقشه‌کشی جریان ارزش
Value Stream Mapping یک ابزار قدرتمند در تولید ناب است که به تجزیه‌وتحلیل ویژگی‌های یک فرایند تولید می‌پردازد تا همه چیز به یک نگاه واحد درآید. با کشیدن نقشه‌های جریان ارزش برای یک فرایند، شرکت‌ها می‌توانند هرگونه توقف غیرضروری در تولید را شناسایی و حذف کنند. مراحل این فرایند به شرح زیر است:
تعریف هدف: در این مرحله، هدف (مثلاً بهبود کیفیت، کاهش زمان تولید، یا کاهش هزینه‌ها) مشخص می‌شود.
تعیین مرزها: در این مرحله مرزهای فرایند مشخص می‌شود. به‌عبارت‌دیگر، نقاطی که در آن فرایند شروع و پایان می‌یابد مشخص می‌شوند.
مشخص‌کردن جریان کاری فعلی: در این مرحله، فرایند کنونی بادقت تجزیه‌وتحلیل می‌شود. زمان‌بندی، اقتصادی‌بودن و هدررفت‌ها از جمله اطلاعاتی هستند که در این مرحله جمع‌آوری می‌شوند.
تعیین جریان کاری بهینه: در این مرحله، باتوجه‌به اهداف و نیازها، یک جریان کاری بهینه ایجاد می‌شود. این به ازبین‌بردن هدررفت‌ها، کاهش زمان تولید، و افزایش بهره‌وری منجر می‌شود.
اجرا و مانیتورینگ: پس از ایجاد جریان کاری بهینه، آن را اجرا می‌کنند و نظارت مستمری بر روی عملکرد جدید داشته و در صورت نیاز تغییراتی در طراحی و اجرا اعمال می‌کنند.
کانبان (Kanban)
کانبان یک سیستم مدیریت موجودی است که به شرکت‌ها کمک می‌کند موجودی‌های موردنیاز را مدیریت کنند. واژه “کانبان” به زبان ژاپنی به معنای “کارت” یا “تابلو” است. در سیستم کانبان، هر محصول با یک کارت کانبان تعیین می‌شود. این کارت شامل اطلاعاتی از جمله نوع محصول، تعداد موردنیاز و زمان تحویل می‌شود. سپس این کارت به‌عنوان سفارش به مراحل تولید یا توزیع منتقل می‌شود. هنگامی که کارت به مرحله بعدی منتقل می‌شود، نشان‌دهنده تولید یا توزیع محصول است. با استفاده از کارت‌های کانبان، شرکت‌ها می‌توانند سفارش‌ها و تولید مواد را به بهترین شکل هماهنگ کنند و از موجودی‌های زیاد یا کم جلوگیری کنند.
فرایند پنج گامی (PDCA)
PDCA یک مدل مدیریتی است که به بهبود مستمر فرایندها و فعالیت‌ها در یک سازمان کمک می‌کند. این مدل معمولاً به‌عنوان یک چرخه تکراری توصیف می‌شود که از چهار مرحله اصلی تشکیل شده است:
برنامه‌ریزی (Plan): در این مرحله، ابتدا هدف‌ها و اهداف بهبود مشخص می‌شوند. تیم مدیریت و کارکنان مرتبط با فرایند، مشکلات و چالش‌ها را تحلیل می‌کنند و یک برنامه اقدام برای بهبود طراحی می‌کنند. این برنامه شامل تعیین اهداف، مشخص‌کردن روش‌ها و ابزارهای مورداستفاده، و تخصیص منابع می‌شود.
اجرا (Do): در این مرحله، اقدامات مطابق با برنامه‌ریزی انجام می‌شوند. بهبود‌ها و تغییرات در فرایند به عمل می‌آید و نتایج آنها ثبت می‌شوند. این مرحله شامل انجام آزمایش‌ها، تست‌ها و تغییرات موردنیاز در فرایند می‌شود.
بررسی (Check): در این مرحله، نتایج اجرای برنامه بررسی می‌شوند. این بررسی به‌منظور اطمینان از اینکه آیا تغییرات اعمال شده به بهبود فرایند منجر شده‌اند و اهداف تعیین شده به‌درستی دنبال می‌شوند انجام می‌گیرد.
عمل (Act): در این مرحله، بر اساس نتایج بررسی، تصمیم‌های اصلاحی اعمال می‌شوند. اگر نتایج نشان‌دهنده عملکرد بهتر فرایند باشد، تغییرات به‌عنوان بخشی از فرایند عملیاتی ثابت می‌شوند. اگر نتایج ناامیدکننده باشند، تغییرات بیشتری به عمل می‌آید.
مقیاس‌بندی تولید (SMED)
مقیاس‌بندی تولید سریع یک رویکرد بهینه‌سازی تغییر دستگاه‌ها در فرایندهای تولید است. این ابزار به شرکت‌ها کمک می‌کند تا زمان تعویض دستگاه‌ها را به حداقل برسانند. زمان تعویض ابزار به معنای زمانی است که از زمان توقف تولید یک محصول تا زمان شروع تولید محصول بعدی می‌گذرد. با کاهش این زمان به حداقل، شرکت‌ها می‌توانند به بهره‌وری بیشتری دست یابند، هدررفت‌ها را کاهش دهند و تولید محصولات به‌صورت انعطاف‌پذیرتری مدیریت کنند. مقیاس‌بندی تولید سریع به دو مرحله اصلی تقسیم می‌شود:
مرحله بیرون از کار (External Setup): در این مرحله، تغییراتی که می‌توان در زمان تعویض ابزار انجام داد را مورد بررسی قرار می‌دهیم. این تغییرات می‌توانند شامل تغییرات فیزیکی بر روی تجهیزات، ماشین‌آلات، یا ابزارها باشند.
مرحله داخل کار (Internal Setup): در این مرحله، به بهبود فرایند داخلی تعویض ابزارها می‌پردازیم. این امر می‌تواند شامل اقداماتی مثل آماده‌سازی مواد، دقیق‌تر کردن روش‌ها و استفاده از ابزارهای مناسب‌تر باشد.
انجام تحقیق و توسعه پیوسته (Continuous Improvement)
تحقیق و توسعه پیوسته (CI) یک فرایند مدیریتی است که بهبود مداوم در فرایندها و فناوری‌ها را ترویج می‌کند. این رویکرد معمولاً به‌عنوان یک عنصر کلیدی در تولید ناب و مدیریت کیفیت در سازمان‌ها تلقی می‌شود. مزایای بهبود مداوم شامل افزایش بهره‌وری، کاهش هزینه‌ها، افزایش رضایت مشتریان، افزایش سودآوری، ایجاد مزیت رقابتی و بهبود فرایندها و محصولات می‌شود.
جمع‌بندی
تولید ناب به‌عنوان یک فلسفه مدیریتی به شرکت‌ها کمک می‌کند تا به‌صورت مستدام بهبود در کیفیت محصولات و بهره‌وری را تجربه کنند و باعث افزایش تنوع و رقابت‌پذیری در بازار می‌شود. تاریخچه تولید ناب نشان‌دهنده تکامل این مفهوم از دهه‌های گذشته تا به امروز است و نشانگر اهمیت و تأثیرگذاری آن در صنعت و مدیریت است. ابزارهای تولید ناب نقش بسیار مهمی در بهبود فرایندها و کاهش هدررفت‌ها در تولید ایفا می‌کنند. با استفاده از این ابزارها، شرکت‌ها می‌توانند بهبود مستمر را ترویج کرده و به کیفیت بالاتر، بهره‌وری بهتر و رقابت‌پذیری بیشتر دست پیدا کنند.
از کجا گواهینامه ایزو بگیریم؟
اولین نکته‌ای که برای دریافت گواهینامه انواع استانداردها باید به آن توجه داشته باشید این است که گواهینامه‌ای معتبر است که از مراجع صدور تحت اعتبار IAF یا ASCB صادر شود. پیش از عقد قرارداد و دریافت گواهینامه حتما بررسی کنید که نام مرجع صدور در لیست منتشر شده در سایت نهادهای نام‌برده قابل مشاهده باشد؛ در غیر این صورت گواهی فاقد اعتبار خواهد بود.
دومین نکته مهمی که باید به آن توجه کنید این است که برای دریافت خدمات مشاوره یا صدور باید به دفتری مراجعه کنید که دارای پروانه و مجوز رسمی دولتی در آن حیطه باشد تا امکان پیگیری و استیفای حقوق در صورت بروز هر گونه مشکل برای شما محفوظ بماند.
در صورت نیاز به هرگونه مشاوره و راهنمایی جهت دریافت گواهینامه ایزو معتبر می‌توانید از خدمات مشاوره رایگان مجموعه EIQM CET از طریق تماس با ما بهره ببرید.
