FMEA چیست؟ حالت شکست و تجزیه‌وتحلیل اثرات یا FMEA مخفف Failure Mode and Effects Analysis است. FMEA یک ابزار ارزیابی ریسک و توانایی پیش‌بینی زودهنگام شکست در فرایندهای تجاری به‌منظور جلوگیری از وقوع یا کاهش تأثیر آن‌ها است. این سیستم یکی از بهترین راه‌ها برای تجزیه‌وتحلیل مشکلات در اوایل چرخه تولید و توسعه محصول است که انجام اقدامات سریع و کاهش شکست را برای تولیدکنندگان آسان‌تر می‌کند.
آنچه در این مطلب می‌خوانید:
- ارزیابی ریسک به روش FMEA چیست؟
- پیداکردن حالت‌های شکست در FMEA
- معیارهای تجزیه‌وتحلیل FMEA چیست؟
- زمان استفاده از حالت شکست و تجزیه‌وتحلیل اثرات
- مزایای استفاده از FMEA چیست؟
- اهمیت استفاده از FMEA
- انواع FMEA چیست؟
- مراحل انجام FMEA
- مرحله ۱: تعیین کنید که چه چیزی باید موردتوجه قرار گیرد
- مرحله ۲: یک تیم FMEA ایجاد کنید
- مرحله ۳: فرایند، سیستم یا مراحل مورد بررسی را مشخص کنید
- مرحله ۴: مراحل را تجزیه‌وتحلیل و مشکلات را تعیین کنید
- مرحله ۵: مسائل را اولویت‌بندی کنید
- مرحله ۶: تغییرات را اعمال کنید
- مرحله ۷: اجرای تغییرات و اثربخشی آن‌ها را ارزیابی کنید
- جمع‌بندی
- از کجا گواهینامه ایزو بگیریم؟
ارزیابی ریسک به روش FMEA چیست؟
FMEA یک ابزار کیفی و سیستماتیک است که معمولاً در یک صفحه گسترده ایجاد می‌شود تا به کارشناسان کمک کند ریسک‌های موجود در هر فرایند را شناسایی و خطاهای موجود در روند تولید را پیش‌بینی کنند. این ابزار علاوه بر شناسایی چگونگی شکست یک محصول یا فرایند و اثرات آن شکست، به یافتن علل احتمالی خرابی‌ها و احتمال شناسایی خرابی‌ها قبل از وقوع کمک می‌کند.
FMEA دو قسمت مختلف از فرایندها را پوشش می‌دهد؛ بخش اول حالت‌های شکست یا آن دسته از خرابی‌ها، مشکلات یا خطاهایی که در فرایندها، محصولات یا خدمات رخ می‌دهند. بخش دوم تجزیه‌وتحلیل اثرات شکست‌ها که در آن اثرات یا پیامدهای خرابی تعیین و تجزیه‌وتحلیل می‌شود.
پیداکردن حالت‌های شکست در FMEA
یکی از اولین گام‌هایی که باید هنگام تکمیل FMEA برداشته شود، تشکیل یک تیم متخصص است. تیم fmea باید شامل افراد با تجربه مناسب، صاحبان سیستم و طراحان فرایند باشند تا حالت‌های شکست احتمالی را تشخیص دهند. این تیم در کنار نظر کارشناسان می‌تواند از دیدگاه‌های مشتریان و تأمین‌کنندگان نیز ایده بگیرد.
هنگامی که تیم تشکیل شد، اعضا باید جلسات طوفان فکری تشکیل دهند و دررابطه‌با نظرات و ارزیابی‌های خود بحث کنند. اعضا تیم باید تمام اجزاء، سیستم‌ها، فرایندها و عملکردهایی را که می‌توانند مانع رسیدن به سطح کیفی یا قابلیت اطمینان موردنیاز شوند را شناسایی کنند. تیم نه‌تنها باید بتواند اثرات شکست را ارزیابی کند، بلکه باید علل احتمالی را نیز توصیف کند.
معیارهای تجزیه‌وتحلیل FMEA چیست؟
یک FMEA از سه معیار برای ارزیابی مشکلات و ریسک‌ها استفاده می‌کند: شدت تأثیر خطا روی مشتری، احتمال وقوع مشکل و درصد سختی تشخیص مشکل. اعضا تیم باید یک رتبه بین ۱ و ۱۰ (۱ = کم، ۱۰ = زیاد) برای شدت، وقوع و سطح تشخیص برای هر یک از حالت‌های شکست تعیین کنند. اگرچه FMEA یک فرایند کیفی است؛ اما استفاده از داده‌ها برای بهبود تصمیماتی که تیم در مورد این رتبه‌بندی می‌گیرد مهم است.
زمان استفاده از حالت شکست و تجزیه‌وتحلیل اثرات
یک تحلیل‌گر تجاری ممکن است FMEA را زمانی انجام دهد که محصولات و خدمات در حال طراحی یا تعمیر است، یا زمانی که یک محصول یا خدمت موجود به روشی جدید استفاده می‌شود. FMEA همچنین می‌تواند قبل از توسعه برنامه‌های کنترلی برای یک فرایند جدید یا نظارت بر عملکرد فرایندهای معتبر موجود مورداستفاده قرار گیرد. روش تولید ناب به طور دوره‌ای از این سیستم در طول چرخه عمر محصولات یا خدمات استفاده می‌کند.
FMEA عموماً در موقعیت‌هایی استفاده می‌شود که اهداف بهبود پیاده‌سازی می‌شوند. یا زمانی که طراحی‌ها، تغییرات، ویژگی‌ها یا مقررات جدید در فرایند اعمال می‌شوند؛ زیرا در این مواقع است که ممکن است خطاهای احتمالی رخ دهد.
مزایای استفاده از FMEA چیست؟
FMEA یک رویکرد سیستماتیک برای شناسایی و رسیدگی به علل خرابی‌ها است که می‌تواند به جلوگیری از بروز مشکلات در خط تولید، بهبود کیفیت محصول، کاهش هزینه‌ها و افزایش رضایت مشتری کمک کند. استفاده از این ابزار مزایای زیر را برای سازمان‌ها به همراه دارد:
- راهکارهایی برای شناسایی و کاهش حالت‌های احتمالی شکست ارائه می‌دهد.
- نیاز به ایجاد تغییرات برنامه‌ریزی نشده در پروژه به دلیل مشکلات ناگهانی را به حداقل می‌رساند.
- خطر وقوع چندباره یک مشکل را کاهش می‌دهد.
- هنگام مواجهه با حالت شکست احتمالی، راهنمایی‌هایی را به کارمندان ارائه می‌دهد.
- فرهنگ همکاری بین بخش‌های مختلف درگیر در پروژه را ترویج می‌کند.
- با رفع مشکلات قبل از وقوع، هزینه‌ها را کاهش می‌دهد.
اهمیت استفاده از FMEA
FMEA یک ابزار ارزیابی ریسک است که معمولاً در مرحله طراحی یا در حین ایجاد تغییرات در فرایندهای موجود استفاده می‌شود. به این وسیله می‌توانید ارزیابی کنید در کدام بخش احتمال وقوع خرابی وجود دارد و دلایل احتمالی آن‌ها چیست. انجام FMEA ازاین‌جهت مهم است که به تعیین اینکه کدام بخش از یک فرایند برای ایجاد تغییراتی با هدف حذف یا کاهش احتمال خرابی مناسب است کمک می‌کند.
انواع FMEA چیست؟
انواع مختلفی از FMEA وجود دارد و رایج‌ترین آن‌ها (Design FMEA) DFMEA و (Process FMEA) PFMEA هستند. تفاوت این دو نوع را در ادامه بررسی می‌کنیم:
DFMEA
همان‌طور که از نام آن پیداست، DFMEA یا Design FMEA برای طراحی محصول، به‌ویژه در مراحل اولیه یا پایانی آن قابل‌استفاده است. هدف DFMEA کشف شکست‌های احتمالی در طراحی محصول است که می‌تواند بر سلامت، ایمنی و محیط‌زیست تأثیر بگذارد.
PFMEA
PFMEA یا Process FMEA مربوط به کشف خطرات در فرایندهای جدید یا موجود است. از PFMEA هنگام اجرای یک فرایند جدید یا قبل از اعمال تغییرات در فرایندهای قدیمی استفاده می‌کنند. هر دو سناریو انجام PFMEA در نظر دارند هر گونه خطری را که بر محصول، کیفیت، ایمنی و رضایت مشتری تأثیر منفی می‌گذارد پیدا کنند.
مراحل انجام FMEA
متدولوژی حالت شکست و تجزیه‌وتحلیل اثرات معمولاً با یک جلسه طوفان فکری توسط تیمی متشکل از اعضای باتجربه و حرفه‌ای که با فرایندهای تجاری آشنا هستند آغاز می‌شود و پس از اعمال اقدامات اصلاحی برای حذف یا کاهش خطرات با تجزیه‌وتحلیل مجدد خطرات شکست به پایان می‌رسد. در اینجا یک تفکیک ساده از نحوه انجام FMEA در ۷ مرحله آورده شده است:
مرحله ۱: تعیین کنید که چه چیزی باید موردتوجه قرار گیرد
آیا فرایند جدیدی وجود دارد که هنوز اجرا نشده است و نیاز به بازنگری دارد تا بتوان مسائلی را که ممکن است در خط تولید ظاهر شوند، بررسی کرد؟ فرایندهای فعلی نیاز به تغییرات و ایجاد بهبود دارند؟ رضایت مشتری و نرخ فروش کاهش‌یافته و تقاضای کمتری برای خدمات ارائه شده وجود دارد؟ بادقت مشخص کنید که در کدام بخش از کسب‌وکار مشکلاتی وجود دارد یا باید تغییراتی ایجاد شود تا از بروز مشکلات جلوگیری شود.
مرحله ۲: یک تیم FMEA ایجاد کنید
ابتدا مشخص کنید هدف از تشکیل تیم FMEA چیست. متناسب با اهداف، تیمی متشکل از اعضایی بسازید که با جنبه‌های فرایند یا بخشی که قرار است روی آن کار شود آشنا هستند. اعضای تیم FMEA از بخش‌های مختلف سیستم انتخاب می‌شوند و معمولاً توسط مدیر پروژه رهبری می‌شوند تا با هدف شناسایی ریسک‌هایی که باید موردتوجهه قرار گیرند، با هم کار کنند.
مرحله ۳: فرایند، سیستم یا مراحل مورد بررسی را مشخص کنید
کل فرایند، سیستم یا مراحل مربوط به جنبه مشکل‌ساز کسب‌وکار که باید روی آن کار شود را مشخص کنید. یک نمودار ایجاد کنید یا یک فلوچارت بسازید که به‌وضوح کل فرایند را برای همه اعضای تیم نشان دهد و توصیف کند.
مرحله ۴: مراحل را تجزیه‌وتحلیل و مشکلات را تعیین کنید
هر مرحله از فرایند را بررسی کنید و مناطقی را که در آن مشکلاتی رخ می‌دهد یا ممکن است رخ دهد (حالت‌های شکست) را شناسایی کنید. فهرستی از تمام مسائل حاصل از تجزیه‌وتحلیل شکست ایجاد کنید و هر یک از آن‌ها را به‌وضوح توصیف کنید.
مرحله ۵: مسائل را اولویت‌بندی کنید
مشکلات موجود در لیست FMEA چیست؟ برای لیست مشکلات یا حالت‌های خرابی، شماره اولویت ریسک FMEA (RPN) تعیین کنید و مشکلات را اولویت‌بندی کنید. برای شدت، وقوع و تشخیص، یک امتیاز از ۱ تا ۱۰ تعیین کنید و این سه را در یکدیگر ضرب کنید. این تحلیل ریسک را برای همه موارد موجود در لیست انجام دهید. دیدن ریسک‌هایی که بالاترین RPN را دارند به شما کمک می‌کند تصمیم بگیرید که ابتدا کدام موارد را بررسی و رفع کنید.
مرحله ۶: تغییرات را اعمال کنید
پس از اینکه مسائل را بر اساس RPN اولویت‌بندی کردید، تغییراتی را اعمال کنید که وقوع یا تأثیر آن مشکلات را حذف کند یا کاهش دهد. این اولویت‌بندی و اعمال بهبود بر اساس آن خسارت‌ها را تا حد زیادی کاهش می‌دهد.
مرحله ۷: اجرای تغییرات و اثربخشی آن‌ها را ارزیابی کنید
اطمینان حاصل کنید که تغییرات واقعاً اجرا شده‌اند و بر کسب‌وکار شما تأثیر مثبت گذاشته‌اند. تأثیر آن‌ها را با نظارت بر فرایند، سیستم یا مراحلی که در آن تغییراتی رخ‌داده است را اندازه‌گیری کنید و بررسی کنید که آیا نتیجه مطلوب حاصل شده است یا خیر.
جمع‌بندی
FMEA چیست؟ حالت شکست و تجزیه‌وتحلیل اثرات یک رویکرد سیستمی برای حذف شکست در طول توسعه محصول یا برای فعالیت‌هایی در راستای بهبود کیفیت است. به‌این‌ترتیب، بخشی جدایی‌ناپذیر از برنامه‌ریزی کیفیت پیشرفته است و اغلب پیش‌نیازی برای تولیدکنندگان خودرو و هوافضا و زنجیره تأمین آن‌ها است. این سیستم غالباً بر بخش طراحی (DFMEA) یا فرایندها (PFMEA) متمرکز می‌شود.
از کجا گواهینامه ایزو بگیریم؟
اولین نکته‌ای که برای دریافت گواهینامه انواع استانداردها باید به آن توجه داشته باشید این است که گواهینامه‌ای معتبر است که از مراجع صدور تحت اعتبار IAF یا ASCB صادر شود. پیش از عقد قرارداد و دریافت گواهینامه حتما بررسی کنید که نام مرجع صدور در لیست منتشر شده در سایت نهادهای نام‌برده قابل مشاهده باشد؛ در غیر این صورت گواهی فاقد اعتبار خواهد بود.
دومین نکته مهمی که باید به آن توجه کنید این است که برای دریافت خدمات مشاوره یا صدور باید به دفتری مراجعه کنید که دارای پروانه و مجوز رسمی دولتی در آن حیطه باشد تا امکان پیگیری و استیفای حقوق در صورت بروز هر گونه مشکل برای شما محفوظ بماند.
در صورت نیاز به هرگونه مشاوره و راهنمایی جهت دریافت گواهینامه ایزو معتبر می‌توانید از خدمات مشاوره رایگان مجموعه EIQM CET از طریق تماس با ما بهره ببرید.
